Estación de reparación BGA

Pero si repara con frecuencia chips BGA que no tienen una pantalla impresa, le recomiendo que opte por un dispositivo óptico.

Así que otros modelos del sistema de visión de alineación óptica de la estación de retrabajo BGA, que se caracteriza por observar claramente todos los chips BGA, para que los chips BGA sean precisos con la placa base.

La estación de retrabajo BGA se divide en alineación óptica y alineación no óptica. La alineación óptica adopta el prisma dividido para generar imágenes a través del módulo óptico; para la alineación no óptica, el BGA se alinea a simple vista de acuerdo con las líneas de serigrafía y los puntos de la placa PCB para lograr la alineación y la reparación.

alineación ópticayalineación no óptica

Alineación óptica: el módulo óptico adopta imágenes de prisma dividido, iluminación LED y ajusta la distribución del campo de luz, de modo que el pequeño chip se visualice y se muestre en la pantalla. Para lograr el retrabajo de alineación óptica. Alineación no óptica: el BGA se alinea a simple vista de acuerdo con las líneas de serigrafía y los puntos de la placa PCB para lograr la alineación y la reparación. Equipo de operación inteligente para alineación visual, soldadura y desmontaje de originales BGA de diferentes tamaños, mejorando efectivamente la tasa de reparación y la productividad y reduciendo en gran medida los costos.

BGA: memoria de paquete BGA

Los terminales de E/S del paquete BGA (Ball Grid Array Package) se distribuyen debajo del paquete en forma de uniones de soldadura circulares o columnares en una matriz. La ventaja de la tecnología BGA es que aunque aumenta el número de pines de E/S, el espacio entre pines no disminuye. El tamaño pequeño ha aumentado, mejorando así el rendimiento del ensamblaje; aunque su consumo de energía ha aumentado, BGA se puede soldar mediante el método de chip de colapso controlable, que puede mejorar su rendimiento eléctrico y térmico; el grosor y el peso se reducen en comparación con la tecnología de envasado anterior. ; Los parámetros parásitos se reducen, el retraso de transmisión de la señal es pequeño y la frecuencia de uso mejora considerablemente; el ensamblaje puede ser soldadura coplanar y la confiabilidad es alta.

La tecnología de embalaje BGA se puede dividir encinco categorías:

1. Sustrato PBGA (Plasric BGA): generalmente una placa multicapa compuesta por 2-4 capas de materiales orgánicos. En la CPU de la serie Intel, los procesadores Pentium II, III, IV utilizan este paquete.

2. Sustrato CBGA (CeramicBGA): es decir, un sustrato cerámico. La conexión eléctrica entre el chip y el sustrato suele adoptar el método de instalación de FlipChip (FC). En la CPU de la serie Intel, los procesadores Pentium I, II y Pentium Pro han utilizado este paquete.

3. Sustrato FCBGA (FilpChipBGA): sustrato multicapa duro.

4. Sustrato TBGA (TapeBGA): El sustrato es una placa de circuito PCB de capa suave 1-2 en forma de tira.

5. Sustrato CDPBGA (Carity Down PBGA): se refiere al área del chip (también conocida como el área de la cavidad) con una depresión cuadrada baja en el centro del paquete.

El nombre completo de BGA es Ball Grid Array (PCB con estructura de matriz de rejilla de bolas), que es un método de empaquetado en el que un circuito integrado adopta una placa portadora orgánica.

Tiene: ① área de paquete reducida ② mayor función, mayor número de pines ③ puede autocentrarse cuando la placa PCB está soldada, fácil de estañar ④ alta confiabilidad ⑤ buen rendimiento eléctrico, bajo costo general, etc. Las placas de circuito impreso con BGA generalmente tienen muchos orificios pequeños. La mayoría de los orificios pasantes BGA del cliente están diseñados para tener un diámetro de orificio terminado de 8~12 mil. La distancia entre la superficie del BGA y el orificio es de 31,5 mil por ejemplo, que generalmente no es inferior a 10,5 mil. El orificio de paso debajo de BGA debe taparse, no se permite tinta en la almohadilla BGA y no se permite taladrar en la almohadilla BGA

Hay cuatro tipos básicos de BGA: PBGA, CBGA, CCGA y TBGA. Generalmente, la parte inferior del paquete está conectada a la matriz de bolas de soldadura como terminal de E/S. Los pasos típicos de las matrices de bolas de soldadura de estos paquetes son 1,0mm, 1,27mm y 1,5mm. Los componentes comunes de plomo y estaño de las bolas de soldadura son principalmente 63Sn/37Pb y 90Pb/10Sn. El diámetro de las bolas de soldadura no se corresponde con este aspecto. Los estándares varían de una compañía a otra.

Desde la perspectiva de la tecnología de ensamblaje BGA, BGA tiene características más superiores que los dispositivos QFP, lo que se refleja principalmente en el hecho de que los dispositivos BGA tienen requisitos menos estrictos para la precisión de colocación. En teoría, durante el proceso de soldadura por reflujo, incluso si las bolas de soldadura están desplazadas hasta un 50 por ciento de las almohadillas, la posición del dispositivo también se puede corregir automáticamente debido a la tensión superficial de la soldadura, que se ha demostrado experimentalmente que ser bastante obvio. En segundo lugar, BGA ya no tiene el problema de la deformación de pines de dispositivos como QFP, y BGA también tiene una mejor coplanaridad que QFP y otros dispositivos, y su espacio de salida es mucho mayor que el de QFP, lo que puede reducir significativamente los defectos de impresión de pasta de soldadura. conducir a problemas de "puente" en las juntas de soldadura; además, los BGA tienen buenas propiedades eléctricas y térmicas, así como una alta densidad de interconexión. La principal desventaja de BGA es que es difícil detectar y reparar uniones soldadas, y los requisitos de confiabilidad de las uniones soldadas son relativamente estrictos, lo que restringe la aplicación de dispositivos BGA en muchos campos.